1 Andon
Sistema de controle visual,
usado no piso de fábrica para ajudar a gerência e os operários a visualizarem a
produção. Existem dois tipos de andon:
um é o quadro da meta da produção; o outro é um sinal de trânsito, com lâmpadas
verde, amarela e vermelha, as quais simbolizam o estado da qualidade, ou os
problemas, em cada posto de processamento.
1. Quadro da meta de produção
diária – São geralmente quadros suspensos que são constantemente atualizados
durante o turno;
2. Identificação de problemas –
Lâmpadas vermelha, amarela e verde que mostram visualmente a posição de um
posto de processamento ou uma máquina. Pode até ser uma simples lâmpada ligada
a um dispositivo de inspeção, mostrando uma condição “passa-não-passa”.
2 APG’s – Atividades de Pequenos Grupos
São
equipes de 4 a 10 pessoas de operários do “piso de fábrica” (célula, setor ou
secção) que se reúnem periodicamente com o propósito de diagnosticar os
problemas de manufatura. Estes grupos passam, então, a dedicar-se à resolução
dos problemas, geralmente criando soluções e implantando-as.
3 Automação (em japonês, Jidoka)
Significa
controle autônomo e/ou automático com “toque humano” de todas e quaisquer
anormalidades que ocorrem no “piso de fábrica”. Geralmente, o meio mais comum
para se detectar uma anormalidade é o Andon.
4 Célula, Célula de Trabalho, Célula de Produção ou Célula de Manufatura
Um layout orientado para o produto que
coloca as várias máquinas na seqüência necessária para processar uma família de
peças; as máquinas e a família de peças são baseadas na análise da Tecnologia
de Grupo. As células estão freqüentemente em formato de U, para minimizar a
movimentação entre os processos.
A
célula pode ser de uma só máquina, quando realiza todas as operações de uma
peça ou de “n” máquinas.
As
células podem ser somente para uma peça, ou para uma família de peças que
possuem processos similares.
5 Controle Total da Qualidade – “Total Quality Control”
Um
estado de qualidade, identificado em termos de completa satisfação do consumidor.
Uma indicação de boa satisfação é quando ele retorna para comprar outro produto
e recomenda a outros fazerem o mesmo.
6 Estação de Trabalho – Centro de Trabalho - Centro de Produção - Posto de Produção
É o
agrupamento de máquinas de uma só especialidade, arranjadas em um setor ou
departamento. A peça pode receber uma só operação ou diversas operações.
7 Estoque de Material em Processo
É a
parte de matéria-prima, itens de terceiros ou itens internos que está
aguardando um trabalho acabado. O termo inventário diferencia o material em
processo do inventário de material em processo. O último identifica o fato de
que os materiais permanecem ociosos, como inventário, não sendo acrescido
nenhum valor.
8 FIFO – “First-in, First-out”
Termo que indica a prioridade de atendimento de um
serviço, consumo de um material, etc. – Primeiro a chegar, Primeiro a sair.
9 Inventário Adormecido
São
as peças que aguardam o processamento ou a montagem. O inventário de material
em processo é a forma mais comum de inventário adormecido.
10 Inventário Morto
Peças
que se tornam obsoletas por modificações de projeto, as quais nunca mais serão
necessárias novamente.
11 Inventário Vivo
São
as peças nas quais estamos trabalhando. Inclui também o material em processo.
12 “Just-in-Time” (JIT)
O
objetivo do JIT é fornecer exatamente as peças necessárias, nas quantidades necessárias,
no tempo necessário. As entregas JIT precisam acontecer para todos os processos
de manufatura, em todos os estágios de manufatura. Isto inclui o recebimento de matéria-prima, a
entrega de sub-conjuntos à manufatura e a entrega do produto acabado oa consumidor
final. Todos os processos devem receber o que precisam, quando precisam e exatamente
no volume necessário.
A
filosofia do “Just-in-Time” é a
eliminação de tudo o que não adiciona valor ao produto.
13 Kanban
Sistema
de controle do piso da fábrica, que transmite informações da produção aos
postos de trabalho interligados. A tradução literal é “registro visível” de
controle de produção e inventário no piso da fábrica. O Kanban geralmente é visto na forma de um cartão; contudo, ele pode
ser qualquer sinal.
14 Kaizen
Significa
contínuo melhoramento, envolvendo todos em qualquer ambiente. Melhoramento é um
conjunto de idéias, ligadas inextricavelmente, para manter e melhorar os padrões.
Em um sentido mais amplo, melhoramento pode ser definido como Kaizen e inovação, onde a estratégia Kaizen mantém e melhora o padrão de
trabalho através de melhoramentos pequenos e graduais e onde a inovação realiza
melhoramentos radicais, como resultado de grandes investimentos em tecnologia
e/ou equipamento.
15 “Lead-Time”
Expressão
consagrada, que significa tempo de reabastecimento, desde a geração de uma
necessidade até a sua efetiva entrega e disposição ao uso.
16 Lote Econômico (LE)
É o
número de peças que devera ser produzido em um lote, para minimizar:
1. O custo de “set-up” para produzir uma peça.
2. Os custos de estocagem para
controlar as peças, após estas serem fabricadas.
17 Matéria-Prima e Componentes Adquiridos
Reunião
de toda matéria-prima recebida e dos componentes acabados, obtidos de terceiros
ou fornecedores.
18 Material em Processo
É
aquela parte da matéria-prima, itens de terceiros ou itens internos que está
sendo trabalhada, mas que ainda não é um produto acabado. Estas peças estão nas
máquinas e, atualmente, está sendo executado algum trabalho ou está sendo
acrescido algum valor a elas.
19 TPM (Manutenção Produtiva Total)
A
manutenção produtiva total visa a maximização da efetividade do equipamento
durante a vida inteira dele. A MPT envolve todos em todos os departamentos e em
todos os níveis; ela motiva as pessoas para a manutenção da fábrica através de
atividades voluntárias e em pequenos grupos e envolve elementos básicos, como o
desenvolvimento de um sistema de manutenção, o ensino sobre organização básica,
a habilidade para resolver problemas e as atividades para chegar a zero quebras
de máquinas.
20 OTED – “One Touch Exchange of Die”
Troca de Ferramenta em Um Toque, significa fazer uma
mudança de ferramental com dispositivos automáticos ou projetados, dentro de um
minuto.
21 Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP)
É
um sistema de programação da produção e controle do inventário, que gerencia o
tradicional sistema de produção em lote. O MRP é o sistema de controle do piso
da fábrica para o MRP II, mais amplo, o sistema de planejamento dos recursos de
manufatura.
22 Planejamento dos Recursos de Manufatura (MRP II)
É
um sistema interligado em toda empresa, que inclui o planejamento comercial e o
planejamento financeiro.
23 Poka-Yokes
Dispositivos
que previne descuidos e erros inadvertentes. São dispositivos colocados no
ferramental, em cada máquina de processamento ou posto, para evitar que uma
peça com defeito vá para o processo seguinte.
24 Produção em Fluxo de uma Peça
É
uma técnica de produção onde a peça flui pela linha de máquinas de produção sem
parar, do início ao fim. Também conhecida como sistema de lote unitário ou
células de produção/manufatura.
25 Produção em Pequenos Lotes
Uma
variação do conceito do fluxo de um peça. Algumas peças podem ser produzidas em
grandes proporções e pode ser impraticável produzí-las uma de cada vez. Neste
caso, produzir apenas o volume necessário para abastecer a próxima operação por
uma ou duas horas e colocar este pequeno lote de peças no contenedor. Este
inventário de uma ou duas horas é uma segurança contra a possibilidade de uma
máquina quebrar. Se uma máquina não for tão confiável, você poderá exigir mais
segurança contra seu próprio tempo de reparo. As peças são freqüentemente
fabricadas em pequenos lotes de 10 peças, 100 ou múltiplo de 10.
26 Qualidade Perfeita
É o
estado atingido na manufatura quando não existe comprometimento com o processo
de qualidade. Se o processo de qualidade não for atingido, a peça não passará
para a próxima operação.
27 Seiban
Significa
o contrário de Kanban, ou seja,
programar e controlar a produção por previsões (empurrar).
28 “Set-up”
Troca
e Ajuste de Ferramentas (moldes, estampos, etc.) É o intervalo de tempo decorrido
entre duas corridas de produção.
29 Sistema de Empurrar
Sistema
tradicional de programação de produção. Conforme as peças são processadas de
acordo com o programa, elas são empurradas para o próximo processo,
independente de serem ou não necessárias naquele momento.
“Empurrar”
pressupõe que a previsão de vendas vai dar certo e toda a empresa “trabalha”
achando que vai dar certo !
30 Sistema de Puxar
Conforme
as peças são necessárias por um posto de trabalho, elas são requisitadas e
conduzidas (puxadas) até este posto de trabalho.
“Puxar”
parte do princípio de só produzir quando houver vendas e toda a empresa cria
condições para reduzir o ciclo de manufatura.
“Supermercado”
designa os locais abertos para a estocagem de matérias-primas, peças em
processo, componentes acabados, etc.
Os
locais podem ficar no departamento, na seção, em uma célula ou até mesmo em uma
máquina.
A
expressão “Supermercado” caracteriza em local não fechado, sem guichês, sem
registro, etc., onde aquele que precisa de um certo material vai buscá-lo com
um Kanban.
31 SMED – “Single Minute Exchange of Die”
Troca de Ferramentas em Minuto Simples (1 dígito). É
a preparação e ajuste rápido; com tempo de até 9,9 minutos, ideal para a
produção em lotes pequenos.
32 Tecnologia de Grupo
É
uma análise de dois passos:
1. Organizar diferentes peças
em grupos baseados nas semelhanças de seqüência de produção, tipo de material,
dimensão e forma.
2. Determinar uma célula de
trabalho que seja capaz de produzir esta família de peças.
33 Tempo de Ciclo
É o
tempo de execução completa de todas as operações de uma peça ou montagem de um
produto. É o tempo que comanda o ritmo de sistema de puxar.
Histórico
O
“Sistema de Produção Toyota”, mais conhecido como “Sistema Kanban”, é uma técnica originalmente desenvolvida na Toyota Motor
Company por seu ex-vice-presidente Taiichi Ohno, nos últimos 25 anos. Este
sistema que criou raízes na companhia foi gradativamente adotado por suas
subsidiárias. Posteriormente, serviu de base para programas semelhantes em
grande número de empresas industriais no Japão.
Existem
duas características distintas no sistema. Uma é a produção Just–in-Time, onde somente os produtos
necessários, no momento certo, nas quantidades requeridas, devem ser
produzidos, mantendo o estoques em níveis mínimos. A outra visa a obter a plena
utilização dos recursos humanos, por meio da exploração de sua capacidade,
estimula a participação ativa na produção, melhoria da produtividade e das
condições gerais de trabalho. A conseqüência do envolvimento dos trabalhadores
nas soluções de problemas ampliou suas habilidades e aumentos a motivação.
Os
pontos que enfatizaram a implantação do sistema Kanban forma:
·
A inexistência de recursos naturais, gerando uma atitude voltada ao
combate do desperdício.
·
O elevado grau de conscientização do operário japonês com relação à
importância da empresa onde trabalha e a retribuição por parte deste,
repartindo lucros obtidos com seus empregados.
Foi observado que na atividade de fabricação o
desperdício se apresenta, principalmente, em sete diferentes formas:
·
Desperdício provocado pelo EXCESSO DE PRODUÇÃO
·
Desperdício provocado pelo TEMPO OCIOSO
·
Desperdício provocado pela FABRICAÇÃO INDEVIDA
·
Desperdício provocado pelo TRANSPORTE
·
Desperdício provocado pela PRODUÇÃO REJEITADA
·
Desperdício provocado pelas ATIVIDADES IMPRODUTIVAS
·
Desperdício provocado pelo ESTOQUE
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