Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP) / Processo de Aprovação de Peças (PPAP)

O APQP é um processo desenvolvido no final dos anos 80 por uma comissão de experts das três maiores indústrias automobilísticas: Ford, General Motors e Chrysler. Essa comissão investiu cinco anos para analisar o então corrente estado de desenvolvimento e produção automotivo nos Estados Unidos, Europa e especialmente no Japão.

Atualmente, o APQP é utilizado por estas três companhias e suas filiais. Os requisitos para seus fornecedores são seguir os procedimentos e técnicas do APQP, serem auditados e certificados para a norma TS16949.

O APQP - Advance Product Quality Planning ou Planejamento Avançado da Qualidade do Produto - é uma estrutura de procedimentos e técnicas usadas para gerenciar a qualidade no desenvolvimento de produtos.

Este processo foi criado como um sistema para desenvolvimento de produtos pela General Motors, Ford, Chrysler e seus fornecedores.

De acordo com a AIAG (Automotive Industry Action Group), o propósito do APQP é:

"Elaborar um plano de qualidade para acompanhar o desenvolvimento do produto ou serviço, que satisfaça o consumidor."

O proceso APQP é definido pelo Manual APQP da AIAG (Automotive Industry Action Group), o qual é parte de uma série de documentos relacionados, atualizados e publicados pela AIAG. A base para a criação do processo de Plano de Controle é o Manual da APQP. Os manuais incluem:

• O Manual FMEA
• O Manual SPC (Statistical process control)
• O Manual MSA (Measurement Systems Analysis)
• O Manual Production Part Approval Process (PPAP)

A AIAG (Automotive Industry Action Group) é uma associação sem fins lucrativos da indústria automativa, fundada em 1982.

O APQP serve como um guia no processo de desenvolvimento e também como um padrão para compartilhar resultados entre fornecedores e companhias. São especificadas três fases: Desenvolvimento, Industrialização e Lançamento do Produto. Além destas, existem 23 tópicos principais a serem monitorados, os quais devem ser completados antes do início da produção. Aspectos como testes, processo de produção e especificações de design, padrões de inspeção de qualidade, capacidade de processos, produção, embalagem, testes de produção e planejamento de treinamento para operadores, entre outros.

O APQP:

1) Têm como foco:

• Planejamento da qualidade;
• Determinar se os consumidores estão satisfeitos, avaliando a melhoria contínua.

2) Consiste de cinco fases:

• Planejamento e Programa de Definição;
• Projeto de Produto e Verificação de Desenvolvimento;
• Projeto de Processo e Verificação de Desenvolvimento;
• Validação de Processo e Produto;
• Lançamento, Feedback, Ações Corretivas e de Avaliação.

3) Consiste em cinco atividades principais;

• Planejamento;
• Projeto de Produto e Desenvolvimento;
• Projeto de Processo e Desenvolvimento;
• Validação de Processo e Produto;
• Produção.

4) Contêm sete elementos principais:

• Compreensão da necessidade do consumidor;
• Feedback corretivo e ações corretivos;
• Projetar dentro das capacidades do processo.
• Análise e tratamento de falhas;
• Verificação e Validação;
• Revisão de Projeto;
• Controles especiais/características críticas.

     Controle da documentação do PPAP:

• Padronização no desenvolvimento e controle dos projetos.
• Padronização e impressão de toda documentação.
• Rede de informações originadas em outros ambientes.
• Armazenamento das informações por meio de cadastros, que podem ser impressos de acordo com a necessidade.
• Auxílio nas definições QS 9000, ISO TS 16949.
• Auxílio no controle  dos projetos das peças/ produtos.
• Agilidade na recuperações da informação.
• Segurança das informações através de acessos controlados.

Basicamente, as fases do APQP são planejamento e definições; projeto e desenvolvimento do produto e do processo; validação do produto e do processo;  feedbacks, avaliação e ação corretiva.

As funcionalidades do Protheus 10, relacionadas a este processo, são as seguintes:

      APQP/PPAP

• Equipe multifuncional.
• Cronograma.
• FMEA (processo / projeto).
• Viabilidade.
• Diagrama de fluxo.
• Plano de controle.

           R&R

• Capabilidade.
• Ensaios dimensionais de material e de desempenho.
• Aprovação de aparência.
• Certificado de submissão.
• Sumário/ aprovação.
• Check-list A1-A8/ Material a granel.
• VDA (Mercedez Benz, BMW e Volkswagen).
• PSA (Peugeot, Citroën).
• Aprovação interina.
• Emissão do PPAP completo.
• Gráficos de capabilidade.
• Gráficos de Gantt.
• Certificação da peça.
• Exclusão de todo PPAP, utilizando também para simulações.
• Duplicação do PPAP, auxiliando nos projetos de peças com as mesmas especificações.
• Geração de revisão da documentação.

Panéis de Gestão

Disponibilização de informações importantes que agilizarão a tomada de decisões e as ações estratégicas da companhia.