World Class Manufacturing (WCM)

Todas as empresas de modo geral têm um objetivo em comum: a maximização de seus lucros.

Dessa forma, procuram reavaliar todos os seus processos de manufatura, atacando as perdas identificadas. Porém, um problema muito comum é justamente a identificação dessas perdas. Muitos simplesmente não conseguem enxergar as perdas de seus processos produtivos, e isto ocorre devido a fatores que estão intrínsecos na política de trabalho da empresa e na cultura das pessoas. O WCM neste caso propõe a mudança da cultura e a definição de um novo padrão de trabalho de forma que ao longo de sua implementação, as pessoas e o sistema sejam capazes de identificar e atacar cada vez mais as perdas embutidas no custo de transformação da empresa. O custo de transformação é estratificado de tal forma com o auxílio do WCM que possibilita um nível melhor sobre gerenciamento dos custos, garantindo grandes ganhos para a organização já no primeiro ano de implantação.

O WCM torna-se fonte de vantagem competitiva uma vez que contribui com a melhoria contínua, otimização de toda a cadeia de produção, redução de desperdícios, redução de custos, melhoria na gestão da qualidade, aumento da competitividade e com a responsabilidade social interna da organização estimulando o aprendizado e o desenvolvimento das pessoas.

A abertura dos mercados e o consequentemente o aumento da competitividade levaram os segmentos industriais a buscarem vantagens competitivas que vão além de menores custos relativos de produção. A forma encontrada por muitas empresas para alcançar a vantagem competitivadesejada foi a diferenciação por meio da inovação.

O WCM (ou Manufatura de Classe Mundial) é um conjunto de conceitos, princípios, políticas e técnicas baseadas nos princípios da Produção Enxuta para a gestão dos processos operacionais de uma empresa. O objetivo é que o padrão de produção da empresa alcance um padrão mundial e sejareconhecido por este.

O termo - Manufatura de Classe Mundial - foi introduzido por Hayes e Wheelwright (1984) ao descrever as capacidades desenvolvidas por empresas japonesas e alemãs ao entrarem na concorrência por mercados de exportação. Desde seu surgimento, o WCM passou por diversas modificações promovidas pela Associação Mundial do WCM (associação que engloba as empresas que aplicam esse programa) até chegar a sua estrutura atual, estrutura essa que se baseia em dez pilares técnicos e dez pilares gerenciais.

O WCM é composto por dez pilares técnico:

1-Safety (Segurança no trabalho)

O pilar técnico Segurança tem como propósito o melhoramento constante do ambiente de trabalho e a eliminação das condições que poderiam causar acidentes e infortúnios; estes se veriﬁcam em situações de alto risco ou tomando atitudes perigosas. Estes objetivos podem ser alcançados promovendo a cultura da segurança em todos os níveis da organização. Todos os membros da organização deverão ser progressivamente envolvidos em um processo de sensibilização crescente através de um percurso entre os aspectos normativos, econômicos e éticos.

Objetivos

O objetivo da segurança é zerar os infortúnios: este objetivo pode ser alcançado através de um procedimento sistêmico (como apresentado antes), que visa uma prevenção dos acidentes feita através da observação, da análise e da eliminação de todas as causas que geraram ou que poderiam ter gerado um acidente dentro do estabelecimento (mesmo aqueles de pequena gravidade e das condições de risco). O alcance de tal objetivo requer o desenvolvimento de uma cultura de prevenção, o melhoramento contínuo da ergonomia do local de trabalho e o desenvolvimento de competências adequadas para eliminar os acidentes potenciais e infortúnios.

2- Cost Deployment (Desdobramento dos Custos )

Normalmente em uma fábrica, existe umagrandequantidade de desperdícios e perdas, que impactam diretamente no aumento do custo da produção.

OCD (Cost Deployment)estabelece um programadereduçãodecustos,estruturado, baseadonos dados coletados deforma confiável, sistematicamente, seguindo procedimentos para execução das tarefas.

O Cost Deployment é um método que inova os sistemas de Administração e Controle dos estabelecimentos, introduzindo uma forte ligação entre individualização das áreas a serem melhoradas e os resultados de melhoramento dos desempenhos, obtidos através da aplicação dos pilares técnicos do WCM, medidos através dos devidos KPI. Isto, portanto constitui um meio conﬁável para programar a realização do orçamento (budget). O Cost Deployment permite deﬁnir programas de melhoramento que tiveram impactos na redução de perdas, e de tudo o que pode ser classiﬁcado como desperdício ou sem valor agregado.

O fundamento da metodologia é a identiﬁcação sistemática dos desperdícios e das perdas da área em exame, a avaliação e a transformação em valores. Isto é possível por comparar desperdícios e perdas resultantes com as suas causas e origens, permitindo uma deﬁnição completa da perda.

Por exemplo, as perdas de mão de obra podem vir de paradas de máquinas que podem ter originado de problemas de componentes.

Principais tipos de perda: Equipamentos

1. Perda por quebra de equipamento

2. Perda por troca de tipo: (perda causada por parada da máquina para trocar tipo / estampo devido ao plano de produção)

3. Perda por Set up – Ajustes: (tempo em que o equipamento não produz peças boas por problemas de vários ajustes, geralmente em conseqüência de troca de tipo)

4. Perda por troca de ferramenta: (perda causada por parada do equipamento, devido o desgaste da ferramenta)

5. Perda por início / parada do equipamento: (período de tempo em que a linha deve ser preparada para o início / parada produtiva e, portanto não produz em níveis padrão).

Principais tipos de perda: Mão-de-obra

1. Perda com linhas paradas por problemas do equipamento: (corresponde às causas de 1 a 8 das perdas relativas aos equipamentos)

2. Perda com linhas paradas por motivos gerenciais: (pode corresponder à causa 9 das perdas relativas aos equipamentos)

3. Perda por Ausência: (édevida ao fato que a empresa paga extra custos no caso de ausência por doença)

4. Perda por Greve: (ineficiência na utilização da mão-de-obra no caso de greve parcial)

5. Perda por Treinamento e formação.

Principais tipos de perdas: Materiais e Energia

1. Perdas na utilização de materiais diretos e de consumo: (por defeitos qualitativos, por start up, por utilização superior a norma)

2. Perdas nas peças de reposição de manutenção: (por consumo de peças e materiais de manutenção)

3. Perdas na utilização de energia: (por start up, sobrecargas, perdas de temperatura)

4. Perdas de ar comprimido / vapor: (por derrames ou vazamentos).

Motivações

A aplicação do Cost Deployment permite uma forte aceleração dos resultados e o alcance de vantagens importantes na redução das perdas. O Cost Deployment permite também ligar as performances operativas, normalmente mensuradas com indicadores como eﬁciência, disponibilidade, números de defeitos, horas de dessaturação, etc., muitas vezes não comparáveis entre eles, com performances econômicas, valorizadas em termos de custo, com isso fornecendo aos estabelecimentos uma linguagem comum, e permitindo uma deﬁniçãoeﬁcaz das prioridades para o melhoramento.

3-FocusedImprovement (FI) Melhoria Focada

É um pilar técnico direcionado ao combate de grandes perdas evidenciadas pelo pilar Desdobramento de Custos, que tenham maior impacto no relatório de despesas e nos indicadores da empresa.

Possui o seu foco na identificação da causa raiz dos problemas e solução de temas específicos e identificáveis, com proposta a obter resultados em curto prazo, com benefícios elevados, em termos de redução de custos devido às perdas e aos desperdícios.

As perdas podem ser representadas por fenômenos esporádicos ou recorrentes. A restauração do fenômeno esporádico permite retornar às condições iniciais ou padrão, que podem não ser as melhores.

Para as perdas crônicas, existe normalmente uma maior dificuldade na especificação das causas: estão, na maioria das vezes, escondidas e coligadas entre elas, estas perdas são insignificantes, se consideradas singularmente, mas estão presentes com grande frequência, na maioria das vezes facilmente restauradas pelos operadores, e correm o risco de não serem notadas pelos responsáveis. São, portanto, mais difíceis de ser quantificadas de que perdas esporádicas. Por esse motivo, as perdas crônicas são combatíveis com FI, mas com o emprego de instrumentos mais sofisticados.

A redução dos fenômenos esporádicos e a redução da amplitude dos fenômenos crônicos podem ser obtidas através da restauração das condições de base, ou seja, com instrumentos de ProblemSolving, que têm como objetivo consentir a restauração do padrão como 5 G, 5 Why, QuickKaizen,.

O Major Kaizen é utilizado, quando as perdas são crônicas e as causas são complexas. Para alcançar as condições para defeito zero, é necessário intervir através da modificação do impacto ou do processo ou até mesmo do produto.O instrumento Seis Sigma é utilizado sobre perdas crônicas, quando não existir clareza sobre a relação entre os parâmetros que podem influenciar a perda. Ele mede as relações que existem entre a causa e o efeito, além das correlações entre as causas, não através da análise da máquina e das interações entre os subsistemas, mas avalia de modo preditivo, através de técnicas estatísticas, as influências entre as causas e o efeito e as possíveis causas, identificando quais são os parâmetros mais relevantes para agir sobre as causas com ações corretivas.

Sucessivamente é necessário pegar a perda principal, repetir o processo sobre a perda, objeto da análise até não encontrar mais modelos, distribuições dentro dos dados que esclareçam o problema provável.

4.1-AutonomousMaintenance (Manutenção Autônoma)

Existem dois tipos de atividades autônomas: uma é focada nas estruturas, ou seja, nas áreas de alta intensidade de máquinas, a outro no trabalho, ou seja, nas áreas de alta intensidade de atividades manuais. As atividades inerentes, às maquinas e equipamentos, são chamadas Manutenção Autônoma é aquelas inerentes ao trabalho são deﬁnidas Organização do Local de Trabalho.

A manutenção autônoma faz parte das atividades que tem o objetivo de prevenir os problemas das maquinas e equipamentos e as pequenas paradas quando acontecem devido à falta de manutenção das condições de base dos maquinários. A manutenção autônoma não é uma atividade especializada, mas deve ser apreendida e aplicada por todas as pessoas que operam na produção e que interagem cotidianamente com as máquinas e com os equipamentos. São baseadas nas competências dos operadores e utilizam os cinco sentidos e instrumentos muito simples como pincéis para remover a sujeira, coberturas de plástico para proteger partes dos maquinários, etc. As operações típicas da manutenção autônoma são a limpeza, a lubriﬁcação, a regulação de pequenos apertos, o controle da temperatura, o controle do barulho e das vibrações, as reparações menores e os melhoramentos menores. A manutenção autônoma é uma atitude sistemática em relação ao melhoramento do sistema implantado no estabelecimento, a ﬁm de que seja gerido de maneira autônoma, por parte dos operadores da produção: a inspeção, o controle e a restauração das condições das máquinas, eliminando as causas de sujeira. Isto através da aplicação rigorosa de padrões e do melhoramento contínuo dos padrões.

Por que as máquinas estragam?

As máquinas podem estragar, devido à deterioração, ao aumento do stress ao qual são submetidas, à perda das condições de base. Além disso, podem estragar devido a um erro humano ou a erros de projeto.

A deterioração ocorre com o tempo, devido à manutenção ineﬁcaz que não se preocupa em manter as condições de base das maquinas e equipamentos ou pela falta de competências dos operadores que não executam corretamente as inspeções. O aumento do stress e a solicitação excessiva, das maquinas e equipamentos, é devida aos erros no desenvolvimento das operações (falta de competência dos operadores) e das reparações ou pelo fato que as condições operativas não são observadas com rigor pelos operadores ou pela falta de manutenção das condições de base. Para evitar a deterioração das maquinas e equipamentos, é necessário assegurar a manutenção das condições de base. Isto se realiza através da manutenção preventiva, cujas atividades entram nos pilares Manutenção autônoma e Manutenção profissional.

Objetivos:

Em uma primeira fase, o objetivo da manutenção autônoma é a manutenção das condições de base dos equipamentos e dos maquinários. Isto se realiza assegurando o uso correto das máquinas, da limpeza, da lubriﬁcação e da segurança. O objetivo ﬁnal da manutenção autônoma é de estabilizar as condições em que se operam as máquinas, de melhorar a sua conﬁança e de obter como resultado o prolongamento do seu ciclo de vida.

4.2-Workplace Organization (Organização do Posto de Trabalho)

O pilar do Workplace Organization é constituído por um conjunto de critérios técnicos, métodos e instrumentos que juntos criam um local de trabalho ideal para atingir melhor qualidade, máxima segurança e máximo valor. Isso significa realizar ações de restauração e melhoramento contínuo com o objetivo de garantir a ergonomia e a segurança do local de trabalho, assegurar a qualidade do produto mediante um processo robusto e melhorar a produtividade. Nas áreas de trabalho é realmente necessário criar um modelo que permita a uniformização dos comportamentos dos funcionários para garantir a repetição do processo. Justamente por causa da multiplicidade dos processos e das condições que ocupam, existem aqueles que se prendem sobre o seu posto e suas funções de trabalho.

Objetivos

O objetivo deste pilar é criar um padrão de local de trabalho que garanta a segurança dos locais e o bem-estar das pessoas, a qualidade das funções executadas e a máxima produtividade, através do envolvimento dos operários individualmente e como um time. O pilar prevê a transferência para os funcionários das competências e capacidades susceptíveis a realizar o melhoramento contínuo do micro processo de trabalho e dos resultados de trabalho pelos quais são responsáveis através da aplicação de métodos e das técnicas mais apropriadas para otimizar:

· a movimentação dos materiais; a ergonomia e a segurança do local de trabalho (eliminação de MURI);

· a qualidade do produto através de operações, ciclos de trabalho e sequências robustas à prova de erros;

· a agilidade e a produtividade do processo com a eliminação das atividades que causem desperdício ou não agreguem valor (MUDA) e das atividades irregulares (MURA).

5-Professional Maintenance (Manutenção Profissional)

O Que é O pilar técnico Manutenção Profissional compreende as atividades finalizadas com a construção de um sistema de manutenção capaz de reduzir a zero os danos e as micro paradas das máquinas e dos equipamentos e obter economias, aumentando o ciclo de vida das máquinas através da utilização de práticas de manutenção baseadas na capacidade de prorrogar a vida dos componentes (manutenção preventiva e corretiva).

Objetivos

O sistema de manutenção profissional se propõe a:

· Maximizar a confiabilidade dos equipamentos a custos econômicos;

· Minimizar as perdas referentes a problemas de segurança e de qualidade através da melhoria da confiabilidade;

· Reduzir as atividades de manutenção não-planejadas e reconduzi-las somente às máquinas não- prioritárias;

· Utilizar a combinação justa das diversas práticas de manutenção (Manutenção Autônoma, BreakdownMaintenance, Time BasedMaintenance, ConditionsBasedMaintenance) para estabe- lecer e manter a melhor condição dos equipamentos com os menores custos e a maior eficácia;

· Aumentar o peso percentual da manutenção corretiva, preventiva e de melhoria;

· Desenvolver internamente as competências de manutenção seja no nível dos operadores (através da assistência nos steps 0 e 1 de AM, para a atividade de controle, inspeção e lubrificação) seja no nível técnico especializado do pessoal da manutenção e das engenharias;

· Promover boas capacidades de planejamento da manutenção;

· Difundir uma cultura determinada a obter taxa zero de falhas e de paradas.

6-QualityControl (Controle de Qualidade)

A qualidade é construída durante o processo, e não somente através do controle dos resultados. Por isso, não é possível obter bons resultados se não foi feito um bom processo (o método de trabalho). Então, o problema é o processo. O pilar técnico QualityControl efetua uma mudança na lógica do controle: da medida de algumas características do produto (por exemplo, parâmetros, dimensionais, etc.) em relação às condições do processo. Garantir a qualidade na parte interna do processo é função da Produção, das Engenharias de Produção, dos fornecedores e de Compras. Isso se quisermos ficar dentro da manufatura, mas na realidade o controle de qualidade tem que ser feito também na parte interna do processo de desenvolvimento do produto e dos equipamentos: qualidade construída no projeto. A qualidade pode ser melhorada e mantida estável somente quando se vai à parte interna do processo produtivo, para individualizar as causas na origem e eliminá-las, não investindo somente nos controles / deliberações, que são evidentemente uma perda. É preciso também colocar as condições para que a causa na origem não apareça mais. O QualityControl é um pilar técnico do WCM que se propõe a obter produtos com zero defeito construindo a qualidade na parte interna do processo, através de análise acurada da capacidade do processo e do controle apropriado do processo.

O QualityControl é um conjunto de atividades que:

Define as condições do processo de modo a impedir a geração de Não Conformidade.

Mantêm, no decorrer do tempo, as condições anteriormente definidas para garantir uma produção perfeitamente conforme.

As condições devem ser controladas regularmente sobre base temporal para verificar que os valores estejam entre os padrões pré-fixados de Conformidade.

Objetivo:

Assegurar produtos de qualidade para os clientes, minimizando os custos. Definir as condições do sistema produtivo de modo a impedir o surgimento das não conformidades.

Resultados Esperados:

· Aumento da satisfação do cliente

· Redução significativa de defeitos, refugos e retrabalhos, bem como custo de não qualidade (retrabalho).

· Aumento das propostas de melhoramento da qualidade do produto.

7- Logistics (Logística)

A Logística é o conjunto dos fluxos informativos e dos fluxos físicos dos materiais que permitem satisfazer o cliente enviando:

· Os componentes certos e os objetos produzidos ou a ser produzidos;

· No local certo;

· Na hora certa;

· Na quantidade certa;

· Com a qualidade certa. Nesse sentido a Logística é bem mais ampla do que o tradicional gerenciamento dos materiais, dos almoxarifados e dos transportes. A Logística envolve principalmente três processos diferentes da empresa: o processo comercial e de vendas, o de manufacturing e o dedicado à compra e à distribuição dos componentes. Essa visão, ampla e transversal em toda a empresa, é realmente necessária para alcançar as finalidades de base do pilar logístico, que podem ser resumidas em três pontos:

· Aumentar a satisfação do cliente (seja pela qualidade, seja pelos prazos de entrega);

· Reduzir os custos do capital investido nos semitrabalhados e nos trabalhos no processo;

· Reduzir os custos de movimentação dos componentes, que na indústria automobilística são muito altos.

A logística de produção, por sua vez, deve definir o fluxo produtivo, em colaboração com o resto do sistema de produção, para criar o máximo valor para o cliente externo e interno. Isso pode ser realizado nas fábricas através da execução de produções com fluxo tal que possa produzir pequenos lotes, fluxo unitário, faça um peça e mova uma peça. A logística dos fornecimentos, por sua vez, é responsável pelos fluxos e pelos sistemas informativos de e para os fornecedores dos componentes, pela individualização das estradas e pelos meios de transporte mais eficientes, pela ótima gestão dos materiais e dos almoxarifados. Essas três áreas criam valor para o cliente, na medida em que trabalharem em termos de custo total de balanço líquido positivo, e não da otimização de só um desses aspectos.

Objetivo:

· Aumentar a satisfação do cliente, especialmente para os prazos de entrega, reduzindo-os até o mínimo necessário e mantendo-os com a máxima fidelidade possível (tempos e confiabilidade das entregas);

· Aumentar a produtividade do sistema e dos locais de trabalho, reduzindo os movimentos (redução da atividade a não valor agregado: NVAA(22)

· Reduzir os estoques inúteis e assim diminuindo o capital investido em trabalhos no processo.

· Reduzir ao mínimo os custos da movimentação dos materiais e de utilização dos espaços, contribuindo para a redução dos custos seguida também de outros métodos, com melhoramentos de tipo logístico.

· Eliminar as principais perdas da logística:

1. Perda por excesso de estoque: perda causada por uma unidade não utilizada

2. Perda por estoque de segurança: perda por estoque preparado para compensar o aumento da demanda, avarias, etc.

3. Perda por estoque líquido: perda por estoque necessário baseado nos métodos produtivos atuais (ideal zero).

4. Perda por excesso de mão-de-obra: a diferença entre a hora disponível do homem e a efetivamente prevista/utilizada.

5. Perda de produtividade da mão-de-obra: diferença entre mão-de-obra efetivamente desperdiçada e as horas líquidas efetivamente necessárias.

6. Perda de horas líquidas necessárias: (ideal zero).

7. Perda por excesso de espaço: a diferença entre espaço disponível e espaço efetivamente utilizado.

8. Perda por espaço ineficiente: a diferença entre o espaço efetivamente ocupado e o espaço líquido necessário.

9. Perda de espaço líquido necessário: (ideal zero).

Para realizar esses objetivos, o conjunto de ações principais a serem aplicadas é:

· Produção somente sob o pedido do cliente;

· Produção com mix nivelado;

· Balanceamento das linhas;

· Redução do número de operações;

· Redução do lote de produção;

· Redução dos tempos de mudança de ferramentas (setup);

· Programação pull (sistema Kanban);

· Redução sistemática dos estoques.

8-EarlyEquipment Management (Gestão Preventiva de Equipamentos).

A gestão das máquinas no estabelecimento apresenta geralmente muitos problemas: dificuldade de produção, dificuldade de manutenção, geração de defeitos de qualidade, que causam necessidade de reparação, necessidade de competências especiais para a condução e execução, dificuldade para alcançar altos níveis de OEE com rapidez após serem instalados, requisitos de segurança, nem sempre simples de serem gerenciados. Esses problemas geram incremento dos custos: dos custos iniciais e dos custos das máquinas, dos custos de mão-de-obra, de manutenção, de falta de qualidade e dos custos de perdas por causa de quebras. Com tudo isso, devemos também considerar os riscos para a segurança. O método EEM tem o objetivo de melhorar a competitividade das máquinas, nem tanto em relação à inovação tecnológica, mas em relação ao melhoramento contínuo, através da capacidade de antecipar os problemas que as máquinas podem apresentar. Isso é possível implementando no projeto das novas máquinas tudo o que foi aprendido a partir da experiência com as máquinas anteriores, seja na fase de início da atividade produtiva como naquela em regime de funcionamento. A acurada coleta do knowledge sobre as máquinas que se cria no estabelecimento deve constituir uma base de conhecimento a ser consultada no processo de desenvolvimento de novos equipamentos, para resolver todos os problemas com antecedência, antes de iniciar a produção, e diminuir ao mínimo o período de treinamento, verticalizando assim a curva de crescimento produtivo.

Objetivos:

· Qualidade elevada do produto, obtida através do design para a qualidade (QAD – QualityAssurance Design);

· O custo mínimo, por meio do design de LCC (minimize LCC – Life CycleCost);

· O Lead Time de projeto reduzido, aplicando ao processo do projeto das máquinas o sistema de Design Review;

· A mais ampla flexibilidade;

· A segurança e a facilidade das operações de condução/gestão;

· Confiabilidade e facilidade de manutenção.

9-People Development(PD)

O People Development, ou seja, o Desenvolvimento de Pessoas é um fator chave de competitividade para alcançar a perfeição, em um mercado no qual a evolução dos processos produtivos e dos produtos precisa de um sólido know-how e uma contínua atualização, não somente para os gerentes e os técnicos, mas também para os operadores. Nesse âmbito, o desenvolvimento das competências das pessoas constitui o pré-requisito para a implementação do WCM. A execução dos métodos e das técnicas, típicos do WCM, e o alcance dos resultados dependem das pessoas.

Objetivos

Desenvolver as pessoas no quadro da lógica WCM signiﬁca querer enfrentar alguns desaﬁos prioritários em relação a:

· Zerar os erros humanos, ou seja, trabalhar para que as pessoas e os sistemas técnicos trabalhem em perfeita sintonia, para garantir sempre a exatidão dos processos;

· Desenvolver proﬁssionalismos técnicos de alto nível capazes de analisar o estado atual das máquinas, de desenvolver o estado de espera e então implementar um sistema de manutenção eﬁciente e eﬁcaz;

· Fazer de tal maneira para que os operadores tenham as capacidades para realizar a manutenção autônoma;

· Alcançar um bom controle do processo por meio da adoção, por parte dos operadores, dos procedimentos corretos de QualityControl;

· Motivar e envolver as pessoas para assumir a responsabilidade em relação ao melhoramento contínuo.

10- Environment (Ambiental)

O pilar técnico Ambiental refere-se ao sistema produtivo completo, através de um olhar orientado ao conhecimento e à gestão dos aspectos e impactos ambientais relativos às atividades desenvolvidas. Em um contexto social mundial onde a proteção ao ambiente, efetuada em coerência com os princípios do desenvolvimento sustentável, é um requisito fundamental de seriedade e proﬁssionalismo para uma empresa. O pilar Ambiental é então o instrumento de gestão que permite conhecer, reduzir e controlar o impacto ambiental gerado pelas realidades produtivas, que se baseia na consciência de que cada atividade gera efeitos no meio ambiente. O pilar técnico Ambiental prevê então uma série de ações com a ﬁnalidade de reduzir o impacto ambiental da produção, seja para garantir o respeito às normas em vigor, seja para diminuir o desperdício de energias e de recursos naturais, respondendo ao princípio ético da responsabilidade civil.

Objetivos:

Os objetivos desse pilar são a prevenção da poluição e o melhoramento contínuo do impacto ambiental através de várias formas de diminuição dos consumos de recursos para recursos energéticos e hídricos, a redução da quantidade de resíduos produzidos, o melhoramento da coleta diferenciada, o melhoramento da qualidade das emissões na atmosfera. Essas ações e comportamentos, aumentando a sustentabilidade ambiental do business, produzem também uma vantagem para a empresa em termos de redução do desperdício e da incidência do custo dos parâmetros energéticos e ecológicos sobre o custo de transformação. Esses objetivos têm o suporte de planos e projetos, para os quais são deﬁnidos: a pessoa responsável, o timing de realização, a alocação do orçamento necessário, os indicadores técnicos de monitoração e todas as informações necessárias para a realização das atividades, a veriﬁcação da eﬁcácia das intervenções implementadas (seja em termos técnicos e econômicos), a garantia da possibilidade de repercussão e os elementos úteis para eventual extensão a outras áreas. São também divulgados planos de médio e longo prazo, sempre nas mesmas modalidades, que podem ter como âmbito de aplicação o recebimento de novas normas da próxima ou futura publicação. Para garantir o melhoramento contínuo das condições ambientais dos estabelecimentos, são também executadas auditorias de diversos tipos e a monitoração de todos os parâmetros legais ou sobre os quais estejam em fase de realização de intervenções de melhoramento.

um forte abraço M.A

QUALY- ENGENHARIA DA QUALIDADE - TUDO SOBRE SISTEMAS DE QUALIDADE

World Class Manufacturing (WCM)

Todas as empresas de modo geral têm um objetivo em comum: a maximização de seus lucros.

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