TPM – Manutenção Produtiva Total

O TPM consiste em um programa ou Metodologia que tem por objetivo a Maximização do Rendimento Operacional, contando para isso, com a participação direta de Operadores e Manutentores qualificados.

Busca a falha zero e quebra zero dos equipamentos, associado ao defeito zero nos produtos e perda zero no processo, atuando diretamente no lucro da Empresa à medida que melhora a produtividade e conseqüentemente adquire maior  competitividade.

TPM depende da capacidade para conhecer perfeita e continuamente o funcionamento e o estado do  equipamento para prevenir e evitar falhas.

Pilares da TPM

1° Pilar: Segurança, Higiene e Manutenção Autônoma

O principal objetivo desse pilar é acidente zero, além de proporcionar um sistema que garanta a preservação da saúde e bem estar dos funcionários e do meio ambiente.

2° Pilar: TPM Administrativo

O principal objetivo desse pilar é eliminar desperdício de perdas geradas pelo trabalho de escritório, é necessário que todas as atividades organizacionais sejam eficientes.

Reduzir os processos burocráticos tendo por objetivo agilizar as atividades de reposição de peças é o foco deste pilar.

3° Pilar: Controle Inicial

Consolida toda sistemática para levantamento das inconveniências, imperfeições e incorporações de melhorias, mesmo em máquinas novas e através dos conhecimentos adquiridos, tornando-se apto a elaborar novos projetos onde vigorem os conceitos PM ( Prevenção da Manutenção), o que resultará em máquinas com quebra zero.

Neste pilar é importante implementar, manter e agir com a manutenção preditiva monitorando as máquinas com o intuito de haver o máximo de disponibilidade. Normalmente na industria brasileira os índices variam entre 94% e 98%. No Japão, Europa e EUA o índice é bem próximo aos 100%.

4° Pilar:Manutenção da Qualidade

Destinado a definir condições do equipamento que excluam defeitos de qualidade, com base no conceito de manutenção do equipamento em perfeitas condições para que possa ser mantida a perfeita qualidade dos produtos processados

É a parte onde há a maior mudança de cultura da empresa. Os problemas de qualidade que as máquinas podem causar são extintos e há um divisor de águas nas empresas que adotam esta sistemática. Não é mais aceitável deixar os equipamentos com problemas que interferem na qualidade do produto.

5° Pilar: Educação e Treinamento

Tem como objetivo desenvolver novas habilidades e conhecimentos para o pessoal da manutenção e da produção.

É a parte onde a empresa precisa investir na qualificação não apenas da manutenção, mas da área operacional para evitar que os operadores “mexam” nas máquinas sem conhecer qual problema aquela “gambiarra” pode resultar.

Aumentar as habilidades dos Operadores e Manutentores, para atingir um grau elevado de CONFIANÇA para executar seu trabalho, motivação, participação, orgulho profissional e consequentemente a Maximização do Rendimento Operacional.

A delegação é a base da Educação, as pessoas tem que aceitar o treinamento e desejar serem treinadas.Participação é a palavra-chave para despertar o desejo de ser treinado, os treinamentos das tarefas decorre dos procedimentos operacionais, são a descrição do trabalho a ser executado em cada tarefa e destes decorrem os manuais de treinamento na tarefa ( desenhos, fotos, vídeos, filmes), todo treinamento deve ser acompanhado da aplicação prática dos conhecimentos e habilidades adquiridos, sempre que possível, devem-se utilizar instrumentos internos.

6° Pilar: Melhorias específicas

Atividade que serve para erradicar de forma concreta as oito grandes perdas que reduzem a eficiência do equipamento. Através da eliminação destas perdas, melhora-se a eficiência global do equipamento.

As oito grandes perdas colocamos em outro post sobre a melhoria focada.

As quantidades a ser produzidas devem ser determinadas unicamente pelo número de pedidos, os processos de mais baixa capacidade podem produzir a quantidade requerida, a operação de processo de maior capacidade é mantida no mesmo nível do processo de baixa capacidade.Se a capacidade de processamento mais baixa (GARGALO ), é insuficiente para produzir a quantidade necessária, ela deve ser melhorada..

Cada processo deve ser operado à Eficiência Máxima, afirmando que o balanceamento entre as capacidades do processo para eliminar acúmulo entre estágios é a abordagem mais EFICIENTE de TODAS.

As grandes perdas da manutenção são :

Quebra Esporádicas ou Crônicas

Devido a Ajustes, Preparação e Regulagens

Pequenas paradas, trabalho lento ou em vazio

Instabilidade no inicio da Operação

Redução de Ritmo ou Capacidade

Problemas de Qualidade

7° Pilar: Manutenção Planejada

Conscientização das perdas decorrentes das falhas de equipamentos e as mudanças de mentalidade das divisões de produção e manutenção, minimizando as falhas e defeitos com o mínimo custo.

Estrutura a manutenção da Empresa, a fim de conduzir intervenções planejadas, gerenciamento de manutenção e eliminação das paradas imprevistas.Um dos fatores que  contribuem para excessivos tempos de parada e a baixa CONFIABILIDADE do setor de Manutenção, é a aceitação pela equipe, incluindo a chefia, da necessidade de improvisar porque peças de reposição e ferramentas especiais raramente estão disponíveis ou então porque o setor de produção não dá o tempo necessário que o serviço exige.

8° Pilar: Manutenção Autônoma

Melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos e inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.

É uma das partes mais visíveis do TPM, onde o impacto visual e as mudanças no ambiente de trabalho são percebidas com o aumento do COMPROMETIMENTO dos operadores e manutentores.

O objetivo é evitar desgastes acentuado do equipamento através de uma operação correta e inspeção diária e determinar Programa de Treinamento para Operadores aprenderem mais sobre as funções de seus equipamentos e preparar Operadores para serem parceiros ativos da Manutenção e Engenharia em busca de uma melhora contínua do Rendimento e Confiabilidade de seu equipamento.

Etapas da Implantação do TPM:

Etapa 0: Preparação: Aplica-se conceito dos 5S

Etapa 1: Limpeza e inspeção: Entender as máquinas

Etapa 2: Medidas contra fontes de sujeira e locais difíceis: Investigar a Fundo

Etapa 3: Elaborar padrão de limpeza/ inspeção/ lubrificação: Controle Inicial

Etapa 4:  Inspeção geral: Manutenção da Qualidade

Etapa 5: Inspeção autônoma: Educação e Treinamento

Etapa 6: Padronização: Melhorias específicas

Etapa 7: Efetivação do controle autônomo.

Etapas de 0 a 3 – reduzir o tempo entre quebras através de: satisfação das condições básicas do equipamento, cumprimento das condições de uso, restauração das deteriorações, melhorias de pontos deficientes e elevação das habilidades dos operadores.